Tendências tecnológicas de prensas hidráulicas que aumentam a eficiência energética e a usabilidade

A tecnologia da prensa hidráulica avançou ao longo dos anos, mas sua capacidade de formar componentes muito grandes que necessitam de alta tonelagem e total flexibilidade, pois pode aplicar a tonelagem máxima em qualquer lugar do curso, continua sendo um benefício principal. É mostrada uma prensa hidráulica de 3.500 toneladas usada para formar uma cabeça de tanque.

A tecnologia das prensas hidráulicas avançou consistentemente ao longo dos anos, mas em pequenos passos, em vez de grandes saltos. A tecnologia se concentrou em melhorar a eficiência energética, o tempo de atividade, a automação e a usabilidade. Esses desenvolvimentos tecnológicos tornam as prensas hidráulicas adaptáveis ​​e flexíveis em um ambiente de estampagem.

À medida que o mercado passa a dar ênfase à energia limpa, um número crescente de fabricantes de estampagem concentra-se agora na utilização de equipamentos energeticamente eficientes. Tecnologias como acionamentos de frequência variável, que extraem energia sob demanda durante o processo de conformação, geram economia nos custos de energia e, ao mesmo tempo, reduzem a produção de ruído. Os circuitos de permanência pneumáticos são comumente usados ​​para reduzir o consumo de energia durante longos ciclos de permanência, monitorando e ajustando a pressão por meio de uma bomba pneumática.

Quanto mais custa operar seu equipamento, mais isso afeta diretamente o retorno do investimento. Os carimbos estão migrando para o domínio da eficiência energética não apenas por razões financeiras, mas também por um ambiente mais limpo.

Na indústria de prensas, aumentar o tempo de atividade é fundamental para uma produção dentro do prazo. Os estampadores estão procurando prensas equipadas com recursos que se concentrem no monitoramento proativo de componentes e sistemas críticos da prensa, incluindo a integridade do óleo, lubrificante, bombas e motores, para minimizar o tempo de inatividade não planejado. Ter sistemas de alerta avançados permite que os estampadores planejem a manutenção fora dos horários de pico.

À medida que o mercado de trabalho fica mais apertado, mais fabricantes de estamparia estão migrando para equipamentos automatizados. Nos últimos 10 anos, a automação tornou-se mais rentável, conduzindo a indústria para células de trabalho completamente automatizadas.

A automação pode ser tão simples quanto um sistema de transporte ou tão complexa quanto um ambiente celular totalmente automatizado com alimentação robótica de máquinas, sistemas de remoção de sucata e sistemas de troca rápida de matrizes.

Em uma célula de trabalho totalmente automatizada, os estampadores podem formar a peça completamente em uma célula, em vez de montá-la em uma máquina e depois enviá-la pela instalação para acabamento secundário. Uma célula totalmente automatizada permite que os estampadores comecem com uma peça bruta e terminem com uma peça completa em uma área da instalação.

A automação não apenas diminui a necessidade de mão de obra, mas também melhora a velocidade, o rendimento, a qualidade das peças e a segurança do operador.

Um dos maiores avanços na tecnologia de prensas hidráulicas são os controles modernos e aprimorados. Anteriormente, os fabricantes de estampagem dependiam de operadores qualificados para fabricar peças consistentes. Agora, os controles atualizados transformaram a operação de uma prensa hidráulica de uma arte em uma ciência. Os controles modernos são programados para serem fáceis de usar pelo operador, otimizando ao mesmo tempo a qualidade da peça e a conformação repetível.

Com estes novos sistemas de controle, as operações são simplificadas usando parâmetros de receita que podem ser totalmente personalizados para cada processo de conformação. Depois que uma receita é criada, os operadores têm a opção de inserir seu número de peça na IHM ou escanear códigos de barras ou etiquetas de identificação por radiofrequência (RFID) em suas ferramentas. As etiquetas RFID usam frequências de rádio para pesquisar, identificar, rastrear e comunicar informações sobre a peça ao operador. Com essas tecnologias, os operadores simplesmente carregam a peça bruta na prensa e apertam o botão de início do ciclo; o equipamento faz o resto.

O monitoramento proativo de componentes e sistemas críticos da prensa, incluindo condições de óleo, lubrificantes, bombas e motores, ajuda os estampadores a planejar a manutenção fora dos horários de pico.

Embora ter uma prensa personalizada de acordo com as necessidades exatas de um estampador melhore a eficiência geral do processo, as recentes condições do mercado levaram muitos OEMs a desenvolver linhas padronizadas de prensas hidráulicas. Muitas vezes, os estampadores não podem esperar seis meses ou mais por uma impressora personalizada devido a objetivos e pressões internas. Comprar um projeto pré-projetado aumenta o tempo de produção e reduz os custos iniciais – dois fatores importantes no atual cenário de fabricação just-in-time. Nessas linhas padrão, os OEMs podem pré-configurar prensas com diversas tonelagens e áreas de conformação para trabalhar em diversas aplicações e indústrias. Embora alguns processos sempre exijam personalização, muitos outros podem ser executados em máquinas padrão.